ปฏิบัติ 5ส หน้างานจริง: ไม่ใช่วันทำความสะอาดใหญ่ แต่คือการบริหาร

โรงงานปั๊มโลหะของ SME ไทยแห่งหนึ่ง เมื่อปีก่อนทุ่มเวลา 3 วันจัดกิจกรรม "5ส ทั้งโรงงาน" หยุดสายการผลิตทำความสะอาดใหญ่ ติดป้ายแดงเต็มผนัง ตีเส้นเหลืองเป๊ะทุกจุด ถ่ายรูปโพสต์ไลน์กลุ่มบริษัทเป็นผลงาน ผู้จัดการโรงงานรู้สึกอุ่นใจอยู่สามเดือน จนวันหนึ่งก่อนลูกค้าจะมาตรวจสอบ ทีมงานสุ่มตรวจภายในพบว่าประแจในกล่องเครื่องมือครึ่งหนึ่งไม่อยู่ในตำแหน่งเดิม ชิ้นงานกึ่งสำเร็จรูปกองอยู่บนทางเดิน เส้นเหลืองบนพื้นถูกรถโฟล์คลิฟท์ทับจนแทบมองไม่เห็น ผู้จัดการโรงงานถึงได้รู้ว่า สามวันที่ทำไปตอนนั้นคือ "การทำความสะอาดใหญ่ครั้งเดียว" ไม่ใช่ "การบริหาร" เมื่อ 5ส หยุดการดูแลรักษา สภาพจะแย่กว่าไม่เคยทำเลยด้วยซ้ำ เพราะพนักงานเรียนรู้ว่า "เดี๋ยวค่อยจัดก่อนตรวจก็ได้"

ทำไมต้องทำ

แก่นแท้ของ 5ส (สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ สร้างนิสัย) ไม่ใช่ "ความสะอาดสวยงาม" แต่คือ "การทำให้ความผิดปกติมองเห็นได้ในพริบตา" เครื่องมือไม่อยู่ในตำแหน่งเดิม แปลว่ากระบวนการอาจมีปัญหา พื้นมีคราบน้ำมัน แปลว่าเครื่องจักรอาจผิดปกติ สิ่งที่ผู้บริหารต้องการไม่ใช่รูปถ่ายสวยๆ แต่เป็นระบบที่รักษาตัวเองได้ทุกวัน ให้หน้างานพูดกับตัวเองได้ ต่างจาก "ไคเซ็นแบบโตโยต้า" (Kaizen ซึ่งเน้นวิธีคิดและระเบียบวิธีการปรับปรุงต่อเนื่อง) 5ส คือพื้นฐานที่การปรับปรุงจะยืนอยู่ได้ หน้างานที่ไม่มี 5ส แม้แต่ความผิดปกติก็มองไม่เห็น ยิ่งไม่ต้องพูดถึงจะปรับปรุงอะไร ด้วยเหตุนี้บทเรียนนี้จะไม่พูดซ้ำเรื่องระเบียบวิธีการปรับปรุง แต่จะโฟกัสที่เรื่องพื้นฐานกว่าแต่มักถูกมองข้าม นั่นคือ "ทำอย่างไรให้ 5ส มีชีวิตอยู่จริงที่หน้างาน"

ในหน้างานโรงงาน SME ไทย ความล้มเหลวของ 5ส ที่พบบ่อยไม่ใช่เพราะไม่เข้าใจหลักการ แต่เป็นอุปสรรคที่เป็นรูปธรรม 3 ข้อ ข้อแรก พนักงานในโรงงานมาจากหลายจังหวัดหรือแม้แต่ประเทศเพื่อนบ้าน ป้ายภาษาไทย/จีนไม่สอดคล้องกัน พนักงานอ่านป้ายไม่เข้าใจก็เท่ากับไม่มีป้าย ข้อสอง ติดป้ายแล้วไม่มีใครดูแลต่อ พอเปลี่ยนเครื่องจักรใหม่ วัตถุดิบใหม่ ตำแหน่งก็เปลี่ยนไปแล้ว แต่ป้ายยังเป็นของเก่า นานเข้าพนักงานก็เลิกดูป้ายไปเลย ข้อสาม สำคัญที่สุด หัวหน้างานเองไม่ทำตาม ถ้าโต๊ะทำงานของหัวหน้าแผนกรกรุงรัง แต่กลับเรียกร้องให้กล่องเครื่องมือของพนักงานสะอาดไร้ที่ติ หน้างานก็จะแค่ทำตามคำสั่งผิวเผินโดยไม่จริงใจ