ทดลองแค่ไลน์เดียว ไม่ต้องเดิมพันทั้งบริษัท: โรงงานอิเล็กทรอนิกส์ที่อยุธยาประหยัด 180,000 บาทด้วยไพลอต 2 สัปดาห์

คุณเฉิน ผู้จัดการฝ่ายผลิตโรงงานประกอบอิเล็กทรอนิกส์สัญชาติไต้หวันในนิคมอุตสาหกรรมโรจนะ จังหวัดพระนครศรีอยุธยา ดูแลสายการผลิตแผงวงจร PCB สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ ในบทที่แล้วทีมของเขาใช้ผังก้างปลาสืบหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาใส่ตัวต้านทานผิดค่า ซึ่งเป็นสาเหตุอันดับหนึ่งของของเสีย พบว่าแถบสีบนตัวต้านทานสองรุ่นคล้ายกันเกินไป พนักงานที่เร่งผลิตจึงหยิบผิดม้วนบ่อยครั้ง พอใส่ผิดทีก็เสียทั้งล็อต

พอรู้สาเหตุแล้ว หัวหน้าของคุณเฉินสั่งทันทีว่า "เปลี่ยนใหม่ทั้ง 12 ไลน์เลย ซื้อระบบตรวจจับตัวต้านทานอัตโนมัติ งบ 200,000 บาท จบปัญหาไปเลย" แต่คุณเฉินอดคิดไม่ได้ว่า ถ้าระบบใช้งานยาก หรือพนักงานปรับตัวไม่ทัน เงิน 200,000 บาทลงไปแล้วอัตราของเสียไม่ลดลง ใครจะรับผิดชอบ

เขานึกถึงประโยคหนึ่งที่เรียนมาในคอร์สนี้ "เดิมพันเล็ก ๆ ก่อน อย่าเพิ่งเดิมพันทั้งบริษัท" เขาจึงขอเวลาหัวหน้า 2 สัปดาห์ ทำไพลอต (pilot) แค่ไลน์เดียวก่อน ผลลัพธ์ไม่เพียงพิสูจน์ว่าวิธีแก้ได้ผลจริง ยังช่วยบริษัทประหยัดเงินไปกว่า 180,000 บาท

ทำไม

สัญชาตญาณของคุณเฉินมีทฤษฎีรองรับอย่างแน่นหนา วงจรคุณภาพคลาสสิกที่เรียกว่า PDCA (Plan-Do-Check-Act) ถูกเสนอครั้งแรกโดยนักฟิสิกส์ชาวอเมริกัน วอลเตอร์ ชิวฮาร์ต (Walter Shewhart) ที่ห้องแล็บเบลล์ในช่วงทศวรรษ 1930 และถูกเผยแพร่ไปทั่วโลกหลังสงครามโลกครั้งที่สองโดยปรมาจารย์ด้านคุณภาพ เอ็ดเวิร์ดส์ เดมิง (W. Edwards Deming) ผ่านญี่ปุ่น หัวใจของ PDCA คือ ทำในขอบเขตเล็ก ๆ ก่อน (Do) ตรวจสอบผลอย่างจริงจัง (Check) แล้วค่อยขยายผลเมื่อพิสูจน์แล้วว่าได้ผล (Act) ไม่ใช่คิดอะไรได้ก็ลุยเต็มรูปแบบทันที

แต่แค่ "ทำในขอบเขตเล็กก่อน" ยังไม่พอ เพราะการดูตัวเลขแค่ "ก่อนแก้ กับ หลังแก้" มักทำให้เข้าใจผิดได้ง่าย นักสถิติชาวอังกฤษ โรนัลด์ ฟิชเชอร์ (Ronald Fisher) ในหนังสือ The Design of Experiments ปี 1935 ได้วางรากฐานตรรกะของ "กลุ่มควบคุม" (control group) ไว้ว่า ถ้าไม่มีกลุ่มตัวอย่างในช่วงเวลาเดียวกันที่ไม่ถูกเปลี่ยนแปลงไว้เทียบ คุณจะไม่มีทางรู้แน่ชัดว่าของเสียลดลงเพราะวิธีแก้ของคุณ หรือเพราะเดือนนั้นออร์เดอร์บังเอิญน้อยลง คนงานฝีมือดีเข้างานมากขึ้น หรืออากาศเย็นทำให้พนักงานไม่เหนื่อยล้า นี่คือหัวใจของการเปรียบเทียบแบบ A/B ในช่วงเวลาเดียวกัน กลุ่มหนึ่งเปลี่ยน อีกกลุ่มไม่เปลี่ยน จึงจะตัดปัจจัยบังเอิญออกไปได้

ส่วนวิธี "ป้องกันความผิดพลาด" หรือ Poka-Yoke ที่คุณเฉินเลือกใช้ในที่สุด มีที่มาจากวิศวกรอุตสาหการชาวญี่ปุ่น ชิเงโอะ ชินโงะ (Shigeo Shingo) ผู้พัฒนาแนวคิดนี้ในระบบการผลิตของโตโยต้า และรวบรวมเป็นระบบในหนังสือ Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System ปี 1986 แนวคิดหลักของชินโงะคือ อย่าหวังพึ่งการ "ฝึกให้พนักงานระมัดระวังมากขึ้น" เพียงอย่างเดียว เพราะตราบใดที่คนยังทำงานซ้ำ ๆ ก็มีวันที่จะเผลอผิดพลาดได้เสมอ วิธีที่ได้ผลจริงคือออกแบบกระบวนการหรืออุปกรณ์ให้ "ต่อให้เผลอ ก็ทำผิดไม่ได้"