จากล็อตละ 50 ชิ้น สู่การไหลทีละชิ้น: โรงงานอิเล็กทรอนิกส์ในชลบุรีลดเวลาส่งมอบจาก 5 วันเหลือ 8 ชั่วโมง

คุณหลิน ปิ่งเอี้ยน เจ้าของโรงงานประกอบเพาเวอร์ซัพพลาย "ต๋าเฟิง อิเล็กทรอนิกส์" ทุนไต้หวัน ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมอมตะซิตี้ ชลบุรี บริหารกิจการมาแล้วหกปี สายการผลิตแบ่งเป็นสี่สถานี ได้แก่ ใส่ชิ้นส่วน บัดกรี ประกอบเคส และทดสอบขั้นสุดท้าย แต่ละสถานีมีชิ้นงานระหว่างผลิต (WIP) กองสูงเกือบครึ่งตัวคน พนักงานทุกคนก้มหน้าก้มตาทำงานไม่มีว่าง ดูเผิน ๆ เหมือนสายการผลิตนี้มีประสิทธิภาพสูงมาก

ปัญหาเกิดขึ้นเมื่อเดือนก่อน เพาเวอร์ซัพพลายล็อตหนึ่งจำนวน 50 เครื่อง ถูกตรวจพบจุดบัดกรีไม่แน่นในขั้นตอนทดสอบสุดท้าย เมื่อสืบย้อนกลับไปพบว่าต้นตอมาจากสถานีที่สอง คือสถานีบัดกรี ซึ่งอุณหภูมิบ่อดีบุกต่ำกว่ามาตรฐาน แต่ทั้ง 50 เครื่องนั้นผ่านสถานีประกอบเคสไปแล้ว กลายเป็นชิ้นงานกึ่งสำเร็จรูปกองอยู่บนชั้น คุณหลินจึงต้องแกะเคสทำใหม่ทั้งล็อต ทำให้ส่งมอบล่าช้าไปสามวัน ลูกค้าเกือบยกเลิกออร์เดอร์ล็อตถัดไป

"ทุกคนก็ยุ่งกันทั้งวัน แล้วทำไมปัญหาถึงถูกจับได้ช้าขนาดนี้" เขาคิดไม่ตก จนกระทั่งที่ปรึกษาบอกว่า ปัญหาไม่ได้อยู่ที่พนักงานขยันไม่พอ แต่อยู่ที่การออกแบบสายการผลิตทั้งสายให้ "ดันไปทีละล็อต" แทนที่จะ "ไหลไปทีละชิ้น"

ทำไม

ไทอิจิ โอโนะ (Taiichi Ohno) ผู้วางรากฐานระบบการผลิตแบบโตโยต้า เสนอแนวคิดหลักของ "การไหลทีละชิ้น" (one-piece flow) ไว้ในหนังสือ Toyota Production System (1978) ว่า การผลิตแบบล็อตดูเหมือนมีประสิทธิภาพ แต่แท้จริงแล้วเป็นการผลักต้นทุนของ "การรอคอย" และ "การซ่อนปัญหา" ไปไว้ข้างหลัง ล็อตละ 50 ชิ้น ผลลัพธ์มีแค่สองแบบคือผ่านทั้งหมดหรือต้องรื้อทำใหม่ทั้งหมด ไม่มีจุดกึ่งกลาง ความผิดพลาดจึงถูกขยายเป็น 50 เท่าก่อนจะถูกตรวจพบ

คำอธิบายที่แม่นยำกว่านั้นมาจากจอห์น ลิตเติ้ล (John Little) นักวิทยาศาสตร์การจัดการชาวอเมริกัน ผู้เสนอ "กฎของลิตเติ้ล" (Little's Law) ในปี 1961 ว่า เวลานำส่งงาน (lead time) = จำนวนชิ้นงานระหว่างผลิต ÷ อัตราการผลิต สูตรนี้บอกว่าตราบใดที่ WIP กองสูงขึ้นเท่าไหร่ เวลานำส่งงานก็ต้องยืดยาวขึ้นเท่านั้น นี่ไม่ใช่ปัญหาที่แก้ด้วยการให้พนักงานทำงานหนักขึ้น แต่เป็นปัญหาการออกแบบกระบวนการ สายการผลิตของต๋าเฟิงที่มีชิ้นงานกองอยู่ระหว่างทั้งสี่สถานี เท่ากับเพิ่มตัวเศษของสูตรนี้ตลอดเวลา เวลานำส่งงานจึงลดลงไม่ได้สักที